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I marchi di Biella scommettono sull’innovazione per i tessuti di lusso

Agli inizi dell’800, quando la rivoluzione industriale cominciava ad allungare le radici fra le colline del Biellese, erano 366 i telai, un terzo dei quali battevano nelle case. E la navetta, chiamata così perché trasportava il filo da una parte all’altra dell’ordito, riempiva, millimetro dopo millimetro, la lunghezza del drappo.

Per una manciata di centimetri, allora ci voleva una giornata di lavoro; oggi, 10 metri si fanno in un’ora ed è l’aria, non la mano dell’uomo, a far correre il filo da un capo all’altro della trama 1.000 volte al minuto.

Il numero dei telai (attorno a 7 mila ai primi del ’900) era cresciuto e si era andato assestando ma, spiega Danilo Craveia, archivista del DocBi e attivo nel Centro Rete biellese archivi tessili e moda «è significativo pensare i tessitori che lavoravano in casa erano parecchi e manifestavano una forte resistenza all’industrializzazione perché la loro “arte” rappresentava la migliore garanzia di indipendenza e di potere contrattuale».

Così mentre il progresso avanzava, fu Zegna, negli Anni 50, a migliorare per primo la finezza del filato con un impegno nella ricerca non indifferente, trasformando un chilo di lana in 120 chilometri di filo. Considerato una missione impossibile, il risultato stimolò le aziende, oggi punto di riferimento delle griffe della moda internazionale, a «lavorare ai fianchi» degli impianti produttivi.

«Reda produce 7 milioni di metri all’anno, 224 metri ogni 24 ore - spiega Alessandro Valerio, 50 anni, caporeparto della tessitura e da 30 anni in azienda -. Una volta serviva un operaio per ogni macchina: trama e ordito si “intrecciavano” 50 volte al minuto mentre oggi la velocità media è di 700 colpi. Siamo passati dalla navetta manuale agli impianti meccanici dove c’era un gancio a trascinare il filo. Poi sono arrivati i proiettili che lo “sparavano” attraverso l’ordito mentre oggi è l’aria che lo fa “galleggiare” in modo dolce, senza stress, garantendo perfezione e velocità».

Ma senza l’esperienza e il saper fare delle maestranze e degli imprenditori, i supertelai del terzo millennio non avrebbero raggiunto certi traguardi. «L’innovazione tecnologica ci ha consentito di mantenere la leadership del settore - spiega Alessandro Barberis Canonico, ad dell’omonimo lanificio -. Le macchine le progettiamo con il produttore e per questo ogni lanificio ha un proprio know how. Si tratta di “segreti industriali” che permettono a ogni lanificio di fare tessuti esclusivi, frutto di ricerca e di innovazione».

Ogni anno le aziende destinano una parte importante del fatturato alla tecnologia. Investono sul prodotto e sui processi, sui costi di produzione e naturalmente sull’impatto ambientale: meno energia, meno prodotti chimici, aria e acqua più pulite. Un telaio costa sui 100 mila euro. Le aziende di medie dimensioni, come quelle biellesi, ne hanno in media almeno un centinaio e il rinnovo del parco macchine è continuo.

«Una volta i macchinari si costruivano nel Biellese “a chilometro zero” - aggiunge Giovanni Germanetti, direttore della Tollegno1900 -. Oggi sono la Germania, il Giappone e il Belgio ad avere il monopolio. Ci sono telai in grado di battere anche 1.500 colpi al minuto anche se, a queste velocità lavora soprattutto chi produce tessuti sintetici. La lana e le fibre naturali richiedono ritmi meno elevati per mantenere l’integrità del filo».